Zarys historyczny

Początki historii firmy Kaczkan sięgają roku 1987, kiedy Henryk Kaczkan oraz jego syn, Józef Waldemar Kaczkan założyli niewielki zakład produkcyjny w Kiełkutach. Początkowo prowadzili działalność jako tartak, po kilku latach z sukcesem rozpoczęli produkcję parkietu litego, litej deski podłogowej i mozaiki parkietowej.

Firma Kaczkan systematycznie się rozwijała, aby dziś, po ponad 30 latach od uruchomienia pierwszej maszyny, stać się jednym ze znaczących producentów podłóg drewnianych w Polsce i Europie. Jednym z najważniejszych momentów w naszej historii był rok 2000, kiedy firma kupiła budynki po zamkniętej suszarni pasz w miejscowości Klonowy Dwór.

Już dwa lata później, w roku 2002, do Klonowego Dworu przenieśliśmy produkcję parkietów, w Kiełkutach pozostawiając tylko tartak. Rok 2006 to kolejny kamień milowy w rozwoju firmy Kaczkan – rozpoczął działalność nowoczesny zakład produkujący podłogi dwuwarstwowe, a siedziba spółki i biuro oficjalnie znalazły się w Klonowym Dworze.

W 2009 roku w Kiełkutach wybudowaliśmy, w miejscu bliskiego naszemu sercu, ale zupełnie nieodpowiadającego ogromnym potrzebom starego tartaku, nowoczesny zakład, który specjalizuje się w obróbce drewna liściastego. Rocznie przerabia się tu około 18 tysięcy metrów sześciennych drewna dębowego i około 3 tysięcy metrów sześciennych pozostałych gatunków drewna.

Marka Kaczkan nie przestaje rosnąć. W roku 2012 oddaliśmy do użytku drugi wydział podłóg dwuwarstwowych w Klonowym Dworze. To właśnie tu wytwarzamy najcenniejsze podłogi marki Kaczkan. W roku 2018 spółka zaczęła urzędować w nowoczesnym biurowcu. Jego sercem jest piękny showroom, w którym prowadzimy prezentacje i szkolenia dla naszych partnerów i kontrahentów.

W roku 2018 spółka zaczęła urzędować w nowoczesnym biurowcu. Jego sercem jest piękny showroom, w którym prowadzimy prezentacje i szkolenia dla naszych partnerów i kontrahentów.

Stan obecny

Naszą siłą jest doświadczenie. To ono pozwala nam każdego dnia rozwijać markę KACZKAN na własnych zasadach i w oparciu o wiedzę zdobytą w ciągu 30 lat funkcjonowania firmy. Jako liderzy europejskiego i światowego rynku producentów podłóg drewnianych udowadniamy, że prawdziwa pasja może przerodzić się w jak najbardziej prawdziwy biznes. Stworzenie świetnie prosperującej firmy bazującej na drewnie wymagało nie tylko odwagi i zaangażowania, ale również wizjonerstwa w podejściu do biznesu i otwartości na innowacje.

Producent drewnianych podłóg dwuwarstwowych

Dzisiaj firma Kaczkan to pierwszy w Polsce producent drewnianych podłóg dwuwarstwowych oraz czwarty – podłóg drewnianych. Dwa wydziały podłóg warstwowych i wydział obróbki drewna litego w Klonowym Dworze oraz nowoczesny tartak w Kiełkutach umożliwiają realizację rosnącego zapotrzebowania. Dzięki temu nasz potencjał produkcyjny to około 1.400.000 m2 podłóg drewnianych rocznie!

Firma posiada odbiorców w Europie, USA, Australii, Chinach oraz w innych egzotcznych kierunkach jak Kenia, Dubaj, Izrael czy Indie.

Nieustanny rozwój, i zwiększanie możliwości produkcyjnych

Nie spoczywamy jednak na laurach i w przeciągu kolejnych 3 lat planujemy znacząco podnieść możliwości produkcyjne podłóg drewnianych. Dużym wydarzeniem będzie otrzymane przez nas w 2021 roku wsparcie w ramach Polskiej Strefy Inwestycji. 18 maja 2021 roku dokumenty o przyznaniu wsparcia podpisał prezes zarządu Warmińsko-Mazurskiej Specjalnej Strefy Ekonomicznej S.A. Krzysztof Żochowski oraz wiceprezes Grzegorz Kłoczko. W wydarzeniu uczestniczył Michał Wypij, Poseł na Sejm RP.

Budowa nowej hali produkcyjnej i magazynowej

W ramach przyznanego wsparcia firma Kaczkan planuje zakup gruntu, budowę hali produkcyjno-magazynowej oraz przebudowę wydziałów produkcyjnych w Klonowym Dworze. Ponadto przewidziano zakup linii manipulacji i korowania surowca oraz automatyzację procesu pakowania peletu w tartaku w Kiełkutach. Projekt, którego budżet wynosi 24 mln zł, zakłada również doposażenie firmy w maszyny i infrastrukturę niezbędną do zwiększenia potencjału produkcyjnego obróbki drewna litego.

DIAMENT FORBESA 2022

Oferta

Firma Kaczkan zajmuje się produkcją parkietu dwuwarstwowego. Ta drewniana podłoga łączy w sobie trwałość, naturalność i tradycję z łatwością i szybkością montażu paneli. Wysoka, rzemieślnicza jakość, szlachetne drewno i staranny nadzór nad każdym etapem produkcji to gwarancja, że podłogi Kaczkan zaspokoją nawet najbardziej wymagających użytkowników.

Podłoga dwuwarstwowa marki Kaczkan składa się z warstw drewna połączonych ze sobą klejem. Szlachetną, górną warstwą jest lamela z dowolnego gatunku drewna o grubości od 3 do 6 mm. Odporna dolna warstwa to podkład z litego drewna lub z płyt drewnopochodnych takich jak sklejka, płyta HDF czy płyta klejona.

W ofercie posiadamy podłogi o szerokiej gamie wymiarów, od małych klepek po bardzo duże deski. Podstawowe wymiary podłóg Kaczkan to 70 x 490 mm, 90 x 900 mm, 100 x 500 mm, 120 x 1000 mm/1200 mm/1400 mm, 150 x 1000 mm/1200 mm/1400 mm czy 190 x 1700 mm/1800 mm/1900 mm/2000 mm. Nasze podłogi wytwarzamy przy tym w różnych grubościach, tak by dopasować je do wymogów konkretnych realizacji.

Szeroka gama dostępnych lakierów i olejów (mamy ich ponad 100!) to gwarancja, że podłogi dwuwarstwowe Kaczkan będą się pięknie prezentować w różnych stylach aranżacyjnych, od nowoczesnych i minimalistycznych, po loftowe, klasyczne czy rustykalne. Nasze podłogi odnajdą się w każdym wnętrzu! Oferujemy je w postaci tradycyjnej deski oraz w kilku rodzajach modnej jodełki. Na życzenie klienta podłogi możemy też dodatkowo zindywidualizować z pomocą dodatkowych efektów wykończenia, takich jak szczotkowanie, dwustronne lub czterostronne fazowanie krawędzi, heblowanie czy piłowanie.

Firma Kaczkan ma również w ofercie wysokiej jakości pelet liściasty o grubości 8 i 6 mm. Gwarantujemy najwyższe parametry czystości, ciepła spalania i kaloryczności tego produktu.

Tartak Kiełkuty

Nowoczesny tartak zlokalizowany w Kiełkutach jako jedyny w Polsce dysponuje zamkniętym ciągiem produkcyjnym, który gwarantuje najwyższą jakość produktów, precyzję i staranność ich wykonania. To właśnie tu rozpoczyna się proces produkcji podłóg drewnianych Kaczkan.

Obróbka drewna w tartaku

Drewno pochodzące z polskich lasów jest w pierwszej kolejności klasowane i przygotowywane do dalszej obróbki, a następnie przecierane na dwóch trakach taśmowych. Tak powstaje tarcica nieobrzynana. Część jest poddawana wycięciu do szerokości i długości, dzięki czemu powstaje tarcica obrzynana i fryza. Pozostała część – w postaci nieobrzynanej trafia do sezonowania.

Drewno poddajemy następnie procesowi suszenia w suszarniach komorowych. Proces ten trwa od 40 do 45 dni, a po jego zakończeniu drewno ma zaledwie 8% wilgotności. Suchy materiał składujemy w magazynach i przewozimy w miarę potrzeb do fabryki podłóg w Klonowym Dworze.

Produkcja peletu

W wyniku obróbki drewna, czyli przetarcia drewna okrągłego czy wycinania półfabrykatów, powstaje produkt uboczny – trocina drzewna. Transportujemy ją pneumatycznie spod pił do silosów, a stamtąd taśmowo do suszarni trocin. Po wysuszeniu trocinę granulujemy na linii do produkcji peletu, a następnie przy pomocy transporterów ślimakowych i kubełkowych przenosimy do ręcznej wago-pakowaczki. Tak powstaje znakomity, ekologiczny materiał na opał, czyli pelet.

Produkcja wyrobów gotowych Klonowy Dwór

Wieloetapowa, nadzorowana na każdym etapie produkcja podłóg drewnianych Kaczkan odbywa się w naszych nowoczesnych zakładach w Klonowym Dworze. Fabryka podłóg w Klonowym Dworze składa się z trzech wydziałów, produkcyjnych: wydziału obróbki drewna litego i dwóch wydziałów podłóg dwuwarstwowych, które ściśle ze sobą współpracują.

Cały proces produkcji podłóg rozpoczyna się na wydziale obróbki drewna litego. Tu trafia cała tarcica i fryzy z tartaku w Kiełkutach oraz półfabrykaty od zewnętrznych dostawców. Suche półfabrykaty przeznaczone na warstwę wierzchnią podłóg poddajemy procesowi strugania, obrzynania i czopowania do wymiarów docelowych. Tak przygotowana tarcica i fryzy trafiają na stanowiska minitraków, gdzie rozcinamy je na lamele podłogowe, czyli wierzchnią warstwę naszych podłóg dwuwarstwowych. Wydział obróbki drewna litego odpowiedzialny jest także za produkcję podkładu z drewna litego – czyli warstwy spodniej podłóg dwuwarstwowych. Ten proces odbywa się na dwóch liniach produkcyjnych, a podkład używany jest do produkcji podłóg dwuwarstwowych. Po otrzymaniu lamel na podkład wierzchni i dostarczeniu podkładu z wydziału obróbki drewna litego, następuje klejenie podłóg na dwóch prasach. Uzyskany półprodukt rozcinamy do szerokości, po czym szlifujemy. Po procesie szlifowania lub ostatecznego wykończenia powierzchni na linii lakierniczej deski czopujemy czyli profilujemy wzdłuż i w poprzek. Gotowe podłogi pakujemy w karton zabezpieczony folią i przekazujemy do magazynu.

Płyty drewnopochodne, czyli sklejkę, płytę klejoną i płytę HDF otrzymujemy od producentów z zewnątrz. Na automatycznej prasie następuje proces sklejenia warstwy wierzchniej z płytą drewnopochodną, a następnie całość jest podcinana, aby rozprężyć warstwę spodnią oraz przycinana do pożądanej długości i szerokości. Podłoga jest kalibrowana góra/dół, profilowana wzdłużnie z jednoczesnym czopowaniem na pióro/wpust przy użyciu linii frezarko-czopiarki. Ostatnią czynnością jest pakowanie, po czym gotowa podłoga trafia do magazynu.

Na jednym z wydziałów fabryki w Klonowym Dworze produkujemy również szczególny rodzaj podłogi dwuwarstwowej, tzw. jodełkę. Jej krótszy bok w stosunku do dłuższego jest wyprofilowany pióro/wpust pod kątem innym niż 90 stopni – najczęściej pod kątem 45 stopni, dzięki czemu tworzy tzw. jodełkę francuską. Jak powstaje taka podłoga? Profilowanie wzdłużne odbywa się tu na typowej frezarce, natomiast czopowanie - na specjalnej do tej czynności skonstruowanej maszynie – czopiarce, która profiluje deski pod kątem innym niż 90 stopni.

W wyniku różnych procesów produkcji na wszystkich trzech wydziałach powstaje produkt uboczny – sucha trocina drzewna. Materiał ten transportujemy pneumatycznie spod pił i głowic strugająco-frezujących do specjalnych silosów. Stamtąd transporterem ślimakowym sucha trocina udaje się na linię do produkcji peletu, gdzie ją granulujemy. Po zgranulowaniu, przy pomocy transporterów ślimakowych i kubełkowych, produkt przenoszony jest do automatycznej linii ważąco-pakującej, po czym piętnastokilogramowe worki z peletem układane są na paletach przez robota do palet.

Przejdź do sekcji

1. Zarys historyczny
2. Stan obecny
3. Oferta
4. Tartak Kiełkuty
5. Produkcja wyrobów gotowych Klonowy Dwór